خواص آهن چیست؟
آهن دارای خواص زیادی است که آن را در طیف وسیعی از صنایع، از متالورژی گرفته تا بازیافت، ساخت انواع مقاطع فولادی مانند پروفیل ساختمانی بسیار مفید می کند. فهرست زیر جامع نیست، اما بینشی در مورد برخی از خواص آهن ارائه می دهد:

توانایی فرومغناطیسی - این بدان معنی است که آهن می تواند آهنربا ایجاد کند یا به آهنربا جذب شود، به این معنی که جدا کردن آن از مواد غیر آهنی آسان تر است.
نرمی – یکی از شناخته شده ترین خواص مکانیکی آهن میزان سختی آن است. آهن یک فلز نرم است اما در ترکیب با اجزای دیگر بسیار قوی می شود و می تواند برای تعداد زیادی کاربرد و در بخش های مختلف استفاده شود.
هزینه کم - این عنصر همچنین مقرون به صرفه است و آن را برای بسیاری از صنایع در سراسر جهان ارزشمند می کند.
چکش خواری - آهن همچنین می تواند تحت فشار، مانند چکش، تغییر شکل دهد، به این معنی که کار با آن و شکل دادن به آن آسان است.
قابل حل - آهن در اسیدهای رقیق حل می شود.
رسانایی - این عنصر رسانای الکتریسیته و گرما است و همانطور که گفته شد به راحتی می توان آن را مغناطیسی کرد.
آلیاژهای آهن
آهن یک ماده بسیار مهم و ضروری برای زندگی روزمره ما است (همانطور که تقریباً در همه جا یافت می شود)، و همچنین جزء حیاتی بسیاری از آلیاژها است. برخی از پرکاربردترین آلیاژهای آهن عبارتند از:

فولاد - ترکیبی از آهن و کربن، این ماده به طور گسترده در ساخت و ساز، سلاح و حمل و نقل استفاده می شود.
فولاد ضد زنگ – ایجاد شده با افزودن حداقل 10.5 درصد کروم، فولاد ضد زنگ مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی دارد و آن را به گزینه ای عالی برای محیط های چالش برانگیز تبدیل می کند.
فولاد کربنی - این آلیاژ خیلی شکننده یا انعطاف پذیر نیست، چکش خوار است و استحکام کششی کمی دارد.
چدن - مشتق شده از چدن خام و آلیاژ شده با کربن (3 تا 5 درصد) و سیلیکون، چدن سبک وزن، قوی و مقاوم در برابر سایش است.
آهن و نیکل - آلیاژی ایجاد می کند که در برابر حرارت و اسیدها مقاوم تر است.
آهن و منگنز - این آلیاژ فوق العاده بادوام است.
آهن و تنگستن – افزودن تنگستن به آهن، آن را به آلیاژی تبدیل می کند که قادر به حفظ سختی در دماهای بالا است.
آهن در زندگی روزمره برای چه مواردی استفاده می شود؟
آهن، به طور کلی، در گذشته به شدت برای ابزار و سلاح استفاده می شد. به عنوان مثال، سنگ آهن حاوی وانادیوم برای ایجاد فولاد دمشقی، مناسب برای شمشیرسازی استفاده شده است (اگر می خواهید حقایق جالب تری در مورد آهن، از جمله نقش آن در سلاح های قرون وسطایی داشته باشید، اینفوگرافیک Game of Tonnes ما ممکن است درست در کوچه شما باشد!) .

امروزه ما تمایل داریم از آهن برای تولید فولاد استفاده کنیم که اغلب در ساخت و مهندسی عمران استفاده می شود. فولاد ضد زنگ، که در برابر خوردگی بسیار مقاوم است، معمولاً در کارد و چنگال آشپزخانه، لوازم خانگی و ظروف آشپزی استفاده می شود - همچنین برای تجهیزات بیمارستانی استفاده می شود.

موارد استفاده از آهن در زندگی روزمره شامل ماشین آلات و ابزار و همچنین وسایل نقلیه، بدنه کشتی ها، عناصر سازه ای ساختمان ها، پل ها و هواپیما می باشد.

دو پالایشگاه انفجاری در ویلسون‌تاون وجود داشت که در آن‌ها آهن خام برای اولین بار در معرض یک انفجار هوا قرار گرفت تا برخی از ناخالصی‌ها قبل از پودینگ سوزانده شود و محصول نهایی که آهن آلات بود تولید شود. پالایشگاه ها نزدیک به جایی که آهن از کوره بلند بیرون می آید و به راحتی برای انتقال آهن از روی کولور به فورج برای حفاری قرار می گرفتند. پس از تصفیه، فلز در یک مخزن یا مخزن آب سرد می شود.

فورج
جزئیات فورج در فورج ویلسون تاون ساختمانی است که در آن فلز گرم می شود و شکل می گیرد.

این ساختمان برای اولین بار در سال 1790/1 به دنبال نقشه های ترسیم شده توسط جان رنی که در آن زمان به عنوان مهندس برای بولتون و وات کار می کرد، ساخته شد. آن سوی آبچکان از کوره های بلند ایستاده بود. در قلب آن یک موتورخانه با 2 موتور بخار در سال 1810 وجود داشت، یکی تک توان و دیگری دو توان. یکی از این موتورها دست دوم بود، از ریخته گری کینگ و ملکه در روترهیت خریداری شده بود که در آن زمان متعلق به گاردنر، منسر و شرکت بود. احتمالاً در اوت 1791 در فورج ویلسون تاون شروع به کار کرد.

این فورج در ابتدا حاوی چکش‌های قفسه‌ای، چمدان‌ها و قطعات ریز برای تصفیه آهن بود، اما این روش بی‌سود شد. بنابراین، پس از اینکه جان ویلسون Snr و پسران مسئولیت را به دست گرفتند، تجهیزات جدیدی را نصب کردند که شامل یک موتور بخار، کوره‌های پادلینگ و 2 چکش جدید بود، احتمالاً ساختمان را نیز تغییر دادند.

در سال 1810، موتورها قدرت کار با 3 چکش و یک چکش کششی را فراهم کردند. همچنین در این زمان 10 کوره پادلینگ، 2 کوره توپی و یک چفیه در فورج وجود داشت.

آهن از پالایشگاه ها به فورج آورده می شود و در کوره های آبکاری دوباره کار می شود تا (عمدتاً) کربن بسوزد. پس از آن، آهن خام شکل‌پذیر را قبل از چکش زدن (شنگ‌زنی) مجدداً در کوره‌های گلوله‌ای گرم می‌کردند تا رسوب‌ها را خارج کنند و در نهایت به شکل شکوفه‌ها برای انتقال به کارخانه‌های نورد بیرون می‌آمدند. این ممکن است به تعدادی «حرارت» نیاز داشته باشد. به همین دلیل، پالایش، پودینگ، چکش کاری و در نهایت نورد باید نزدیک به هم باشند.

چکش ها دو نوع بودند - غلاف و کج. برای زونا، اینها از نوع قفسه ای بودند و با بادامک هایی از محور کار می کردند که دماغه (انتهای چکش) را مستقیماً با تکیه گاه محکم در انتهای دیگر بلند می کردند. این ضربه آهسته تر از چکش شیب دار کار می کرد، اما ضربه سنگین تری داشت. چکش شیب‌دار برای طراحی استفاده می‌شد و ضربه‌ای سریع‌تر اما ملایم‌تر می‌داد. در این نوع تکیه گاه در وسط قرار داشت. با فشار دادن دم، انتهای چکش در انتهای مخالف توسط اهرم اعمال شده از طریق تکیه گاه بلند شد.

حرکت آهن  برای ساخت آهن آلات در داخل فورج توسط چرخ دستی ها، یک کالسکه چهار چرخ و سه کالسکه دو چرخ در امتداد "بارو ران" چدنی انجام می شد. در اطراف فورج 14 جعبه آب (بوش) برای خنک کردن ابزار کار وجود داشت.

کارخانه نورد
جزئیات از آسیاب نورد در کارخانه نورد  کارخانه ای برای شکل دادن به فلز با عبور دادن آن بین جفت رول است.

کارخانه نورد در کنار فورج در شمال قرار داشت. قبل از انتقال به آسیاب نورد، شکوفه های فورج وزن شدند. به نظر می رسد که آسیاب نورد در حدود 4-1802 ساخته شده است و به صورت روباز با ستون های سنگی در فواصل مناسب و قوسی بین آنها توصیف شده است. به دلیل مساحت وسیعی که پوشش داده شده است، سقف به صورت داخلی بر روی ستون‌های چدنی تکیه می‌کرده و احتمالاً دارای خرپاهای سقفی فرفورژه بوده که توسط صفحات دیوار به دیوارها بسته شده است. ستون‌های چدنی باریک داخلی به حرکت مواد در داخل اجازه می‌دادند. مانند آهنگری کف با صفحات چدنی برای جلوگیری از آسیب در هنگام جابجایی آهن چیده شده بود.

این آسیاب توسط یک موتور بخار تک کاره با چرخ فلایویل عظیم به قطر 24 فوت کار می کرد. موتور آسیاب در مرکز قرار داده شد تا سه جفت رول میله تجاری بتوانند در یک طرف درایو اصلی قرار گیرند و سه جفت که به کار ساده (صفحه دیگ بخار، ورق و حلقه) در طرف دیگر اختصاص داده شده است. در این سمت نیز یک جفت رول پیچ و مهره با کاترهای غیرعادی کار شده بود. یک ماشین تراش برای برگرداندن رول ها به حالت واقعی (رول ها تمایل به سایش غیریکنواخت داشتند) نیز از موتور خارج شد.

فهرستی از سال 1813 تجهیزاتی مانند 100 تانگ و قلاب را فهرست می کند که برای کشیدن آهن بین پاس ها استفاده می شد. بین هر پاس آهن نیاز به گرم کردن مجدد داشت و برای این منظور کوره هایی وجود داشت. پس از نورد، آهن تمام شده روی 2 نیمکت بسته بندی که هر کدام بیش از ½ تن وزن داشتند، مونتاژ شد، اما یک نیمکت چوبی بلند نیز برای همین منظور وجود داشت: احتمالاً این برای صفحات دیگ بخار بود که ممکن بود راحت تر خراشیده شوند.

آنها در ویلسون تاون چه کردند؟
هیچ لیست مشتری برای ویلسونتاون  موجود نیست، اما ما یک یا دو مشتری را می شناسیم، به عنوان مثال. ریچارد کراشی که آهن میله ای خرید. ویلسون ها آهن خود را از طریق تاجران آهن که انبارهای بزرگی داشتند، مانند جیمز پیلانز در لیث، فروختند. می دانیم که آهن ویلسون تاون به انبارهایی در لیث، گلاسکو و لندن رفت.

http://boxservice.bestblog.ir/post/18

از نظر تاریخی، آهن آلات با روش انفجار داغ یا بعداً کوره آنتراسیت تولید می شد. در هر صورت، فعالیت اساسی در ساخت آهن آلات شامل یک کارگر بود که دسته‌های کوچکی از آهن و خاکستر را هم می‌زد تا آهن از سرباره جدا شود. این کار که «پدلینگ» نامیده می‌شود، کار بسیار ماهرانه‌ای بود، اما در عین حال داغ، سخت و خطرناک بود. این نیاز به تجربه زیادی و همچنین یک قانون اساسی دلچسب داشت. پادلرها مغرور، مستقل و با دستمزد بالا بودند.

پادلرها اولین اتحادیه کارگری در صنعت آهن و فولاد، پسران ولکان را در سال 1858 در پیتسبورگ تأسیس کردند. در سال 1876، این اتحادیه با سه سازمان کارگری دیگر ادغام شد و انجمن ادغام شده کارگران آهن آلات و فولاد را تشکیل داد. این اتحادیه ای بود که اندرو کارنگی در اعتصاب هومستد در سال 1892 شکست داد، و اتحادیه را تا دهه 1930 اساساً سازماندهی نشده و اتحادیه را در هم شکست.

ویلیام اس پرتزر

استخراج
1 بسیاری از سنگ آهن جهان از طریق معدن روباز استخراج می شود که در آن آهن خالص فلزی نرم و سفید مایل به خاکستری است. اگرچه آهن یک عنصر رایج است، آهن خالص تقریباً هرگز در طبیعت یافت نمی شود. مواد معدنی نزدیک به سطح زمین که بیشترین میزان آهن را دارند به عنوان سنگ آهن شناخته می شوند و به صورت تجاری استخراج می شوند.
آهن خالص فلزی نرم و سفید مایل به خاکستری است. اگرچه آهن یک عنصر رایج است، آهن خالص تقریباً هرگز در طبیعت یافت نمی شود. مواد معدنی نزدیک به سطح زمین که بیشترین میزان آهن را دارند به عنوان سنگ آهن شناخته می شوند و به صورت تجاری استخراج می شوند.
سطح زمین توسط ماشین های سنگین، اغلب در یک منطقه بسیار بزرگ، برداشته می شود تا سنگ معدن زیر آن آشکار شود. در مواردی که برداشتن سطح مقرون به صرفه نیست، شفت‌هایی در زمین حفر می‌شوند و تونل‌های جانبی برای دنبال کردن لایه سنگ معدن وجود دارد.
پالایش
2 سنگ معدن استخراج شده خرد و مرتب می شود. بهترین عیار سنگ معدن حاوی بیش از 60 درصد آهن است. عیارهای کمتر برای حذف آلاینده های مختلف قبل از ارسال سنگ معدن به کوره بلند، تصفیه یا تصفیه می شوند. در مجموع، این روش‌های پالایش، بهینه‌سازی نامیده می‌شوند و شامل خرد کردن بیشتر، شستشو با آب برای شناور کردن ماسه و خاک رس، جداسازی مغناطیسی، گلوله‌سازی و تف جوشی می‌شوند. از آنجایی که تعداد بیشتری از ذخایر شناخته شده سنگ معدن با محتوای آهن بالا در جهان کاهش می یابد، این تکنیک های پالایش اهمیت فزاینده ای پیدا کرده اند.
3 سپس سنگ معدن تصفیه شده در قطارها یا کشتی ها بارگیری شده و به محل کوره بلند منتقل می شود.

تولید
روند
شارژ کوره بلند
1 پس از فرآوری، سنگ معدن با سنگ معدن دیگر مخلوط شده و به کوره بلند می رود. کوره بلند یک سازه برجی شکل است که از فولاد ساخته شده و با آجرهای نسوز یا مقاوم در برابر حرارت روکش شده است. مخلوط مواد خام یا شارژ در بالای کوره بلند وارد می شود. در انتهای کوره، هوای بسیار گرم از طریق نازل هایی به نام tuye'res دمیده یا منفجر می شود. کک در حضور هوای گرم می سوزد. اکسیژن موجود در هوا با کربن موجود در کک واکنش داده و مونوکسید کربن تشکیل می دهد. مونوکسید کربن آهن با سنگ آهن واکنش داده و دی اکسید کربن و آهن خالص را تشکیل می دهد.
جدا کردن آهن از سرباره
2 آهن ذوب شده به ته کوره فرو می رود. سنگ آهک با سنگ و سایر ناخالصی های موجود در سنگ معدن ترکیب می شود و سرباره ای را تشکیل می دهد که سبک تر از آهن است و در بالای آن شناور می شود. با کاهش حجم شارژ، مقدار بیشتری به طور مداوم در بالای کوره اضافه می شود. آهن و سرباره به طور جداگانه از کف کوره خارج می شوند. آهن ذوب شده ممکن است به فرآیند آلیاژسازی بیشتر برود یا ممکن است به شمش هایی به نام خوک ریخته شود. سرباره برای دفع می برد.
درمان گازها
3 گازهای داغ تولید شده در واکنش های شیمیایی در قسمت بالا کشیده می شوند و به یک کارخانه تمیز کردن گاز هدایت می شوند و در آنجا تمیز می شوند یا تمیز می شوند و دوباره به کوره فرستاده می شوند. مونوکسید کربن باقی مانده، به ویژه، برای واکنش های شیمیایی در حال انجام در کوره مفید است.
کوره بلند معمولاً چندین سال شبانه روز کار می کند. در نهایت پوشش آجری شروع به فرو ریختن می کند و سپس کوره برای تعمیر و نگهداری خاموش می شود.

کنترل کیفیت
عملیات کوره بلند بسیار ابزار دقیق است و به طور مداوم نظارت می شود. زمان و دما بررسی و ثبت می شود. محتوای شیمیایی سنگ‌های آهن دریافتی از معادن مختلف بررسی می‌شود و سنگ معدن با سایر سنگ‌آهن مخلوط می‌شود تا بار مورد نظر حاصل شود. از هر بار ریختن نمونه ها گرفته می شود و از نظر محتوای شیمیایی و خواص مکانیکی مانند استحکام و سختی بررسی می شود.

محصولات جانبی/ضایعات
بسیاری از اثرات زیست محیطی ممکن از صنعت آهن وجود دارد. اولین و واضح ترین فرآیند استخراج روباز است. زمین های عظیم به صخره خالی شده است. امروزه، سایت‌های معدنی فرسوده معمولاً به‌عنوان محل دفن زباله استفاده می‌شوند، سپس روی آن پوشانده شده و محوطه‌سازی می‌شوند. برخی از این محل‌های دفن زباله، خود به معضلات زیست‌محیطی تبدیل می‌شوند، زیرا در گذشته‌ی نه چندان دور، برخی برای دفع مواد بسیار سمی که به خاک و آب می‌شویند، مورد استفاده قرار می‌گرفتند.

فرآیند استخراج آهن از سنگ معدن، مقادیر زیادی گازهای سمی و خورنده تولید می کند. در عمل، این گازها تمیز و بازیافت می شوند. با این حال، به ناچار مقدار کمی از گازهای سمی به جو فرار می کنند.

محصول جانبی تصفیه آهن سرباره است که در مقادیر زیادی تولید می شود. این ماده تا حد زیادی بی اثر است، اما همچنان باید در محل های دفن زباله دفع شود.

آهن‌ آلات سازی مقادیر زیادی زغال سنگ مصرف می‌کند. زغال سنگ به طور مستقیم استفاده نمی شود، اما ابتدا به کک که از کربن تقریبا خالص تشکیل شده است، تبدیل می شود. بسیاری از محصولات جانبی شیمیایی کک سازی تقریباً همگی سمی هستند، اما از نظر تجاری نیز مفید هستند. این محصولات شامل آمونیاک است که در تعداد زیادی از محصولات استفاده می شود. فنل که برای ساخت پلاستیک، روغن های برش و ضد عفونی کننده استفاده می شود. کرزول ها که به علف کش ها، آفت کش ها، داروها و مواد شیمیایی عکاسی وارد می شوند. و تولوئن، که جزء بسیاری از محصولات شیمیایی پیچیده مانند حلال ها و مواد منفجره است.

ضایعات آهن آلات و فولاد - به شکل ماشین‌های قدیمی، لوازم خانگی و حتی ساختمان‌های فولادی کامل - نیز یک نگرانی زیست‌محیطی هستند. با این حال، بیشتر این مواد بازیافت می شوند، زیرا ضایعات فولاد یک منبع ضروری در فولادسازی است. ضایعاتی که بازیافت نمی شوند در نهایت به اکسید آهن یا زنگ تبدیل می شوند و به زمین باز می گردند.

http://metalino.parsiblog.com/Posts/4/%d8%b5%d9%81%d8%ad%d8%a7%d8%aa+%d8%a2%d9%87%d9%86+%d8%a2%d9%84%d8%a7%d8%aa+%d9%85%d8%b9%d9%85%d9%88%d9%84%d9%8a/

کاربرد آهن آلاتی که از توان کاوش شکیبا خریداری میشود

آشپزخانه
اغلب، فولاد ضد زنگ برای کاربردهایی استفاده می شود که به خواص منحصر به فرد فولاد و مقاومت در برابر خوردگی نیاز دارند. این آلیاژ به شکل کویل، ورق، صفحه، میله، سیم و لوله آسیاب می شود. در توان کاوش شکیبا چند نمونه از کاربردهای رایج آهن ضد زنگ آورده شده است

لوازم آشپزخانه: فولاد ضد زنگ معمولا برای ساخت وسایل آشپزخانه مانند یخچال، فر و ماشین ظرفشویی استفاده می شود.
سینک و کانتر: فولاد ضد زنگ به دلیل دوام و مقاومت در برابر خوردگی اغلب در ساخت سینک و میز استفاده می شود.
تجهیزات پردازش مواد غذایی: فولاد ضد زنگ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و خواص بهداشتی آن به طور گسترده در صنایع غذایی استفاده می شود. اغلب برای ساخت تجهیزات پردازش مواد غذایی مانند مخلوط کن و مخازن ذخیره سازی استفاده می شود.
تجهیزات پزشکی: فولاد ضد زنگ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت استریل کردن، انتخاب محبوبی برای ساخت تجهیزات پزشکی است.
قطعات خودرو: فولاد ضد زنگ برای ساخت قطعات مختلف خودرو از جمله سیستم اگزوز و تریم استفاده می شود.
معماری و ساختمان: فولاد ضد زنگ در ساخت ساختمان ها و سایر سازه ها از جمله نرده ها، درها و قاب پنجره ها استفاده می شود.
هوافضا و دفاع: فولاد ضد زنگ به دلیل استحکام و دوام در ساخت هواپیما و سایر تجهیزات دفاعی مورد استفاده قرار می گیرد.
فرآوری شیمیایی: فولاد ضد زنگ در برابر طیف وسیعی از مواد شیمیایی مقاوم است و برای پردازش شیمیایی مناسب است.

آهن کربن در توان کاوش شکیبا

آهن کربن، همانطور که از نامش پیداست، عمدتاً از آهن و کربن با مقادیر کمی از عناصر مختلف دیگر ساخته شده است. ساخت آن ارزان است و در عین حال به اندازه کافی قوی برای استفاده در ساخت و ساز و ساخت است و آن را به محبوب ترین در بین چهار گرید فولاد تبدیل می کند. در نتیجه فولاد کربنی 90 درصد کل تولید فولاد را تشکیل می دهد.

اکثر انواع دیگر آهن حاوی مقادیر کمی (0.05٪ - 0.3٪) کربن هستند، اما فولاد کربنی می تواند تا 2.5٪ کربن داشته باشد. انواع فولاد کربنی بسته به درصد مواد کربنی به سه زیر گروه تقسیم می شوند:

فولاد کم کربن: تا 0.3 درصد کربن دارد
فولاد کربن متوسط: حاوی 0.3٪ تا 0.6٪ کربن است
فولاد با کربن بالا: حاوی بیش از 0.6 درصد کربن است

مزایای فولاد کربنی در توان کاوش شکیبا
مزایای اصلی آهن کربنی شامل موارد زیر است:

دوام: فولاد کربنی قوی، بادوام است و می تواند تنش ها و بارهای زیاد ناشی از ضربه کار را تحمل کند. معمولاً در ساخت قطعات مکانیکی و ساختمان ها استفاده می شود.
مقرون به صرفه بودن: ساخت و خرید فولاد کربنی نسبت به سایر انواع فولاد ارزان‌تر است.
قابلیت بازیافت: فولاد کربنی نیز 100% قابل بازیافت است و می تواند چندین بار بدون کاهش کیفیت و استحکام مورد استفاده قرار گیرد.
تطبیق پذیری: فولاد کربنی را می توان تقریباً در هر برنامه ای که به مواد ارزان تر و بادوام نیاز دارد استفاده کرد. می توان آن را جوش داد، ماشین کاری کرد یا شکل داد تا اشکال مختلف ایجاد کند.

http://ahanmit.nasrblog.ir/post-95406.html

پروفیل‌های فلزی که از طریق فرآیند رول‌سازی به دست می‌آیند، بسته به بخش و نوع کاربری که برای آن در نظر گرفته شده‌اند، می‌توانند اشکال و اندازه‌های مختلفی داشته باشند. پروفیل های فلزی استاندارد با رایج ترین شکل ها، از جمله پروفیل های U، پروفیل های امگا، پروفیل های C و پروفیل های L (یا زاویه) مشخص می شوند و عمدتاً در بخش ساخت و ساز استفاده می شوند، اما برای بسیاری از انواع دیگر کاربردها نیز مفید هستند.

برای تمام این پروفیل های استاندارد با اضلاع متقارن، می توان پروفیل های نامتقارن را نیز به یک شکل، اما با ابعاد جانبی متفاوت نسبت به یکدیگر تولید کرد. به عنوان مثال، اشکال "U" و/یا "C" را می توان با افزودن فلپ های اضافی که در 180 درجه تا شده تقویت کرد تا ضخامت آنها دو برابر شود و استحکام مکانیکی بیشتری به دست آید.

تمامی پروفیل‌های طراحی و تولید شده توسط Profilsystem را می‌توان بر اساس نیازهای خاص از نظر نوع مواد، ابعاد، طول (از 450 میلی‌متر تا 13000 میلی‌متر)، سوراخ‌های زمین و علامت‌های شناسایی محصول با نام تجاری، آرم یا شماره سریال سفارشی‌سازی کرد.

پروفیل های لوله ای با استفاده از روش های گیره مانند درز، گیره و سیم پیوسته یا جوش لیزری "بسته" می شوند. تولید لوله القایی یا فرکانس بالا در سرعت‌های بالا - با تغییر شکل پس از جوشکاری به شکل دایره‌ای از طریق نورد محیطی بعدی - محدودیت‌های آشکاری را برای دقت به دلیل واکنش مکانیکی ورق فلز به ترتیب میلی‌متری ایجاد می‌کند و امکان شکل‌های نسبتاً ساده را فراهم می‌کند.

فناوری ما در عوض، «بستن» را پس از شکل‌گیری شکل مورد نیاز (پس از کالیبراسیون) و در محدوده تحمل اعشاری محکم فراهم می‌کند، که امکان تولید اشکال پیچیده‌تر و لبه‌های تیزتر را از طریق استفاده از نوارهای از پیش سوراخ‌شده با اشکال سفارشی فراهم می‌کند، بنابراین از بازیابی جلوگیری می‌کند. عملیات
این به ما امکان می دهد به:

پروفیل هایی با شکل های ساده مانند گرد، مربع یا مستطیل، اما با ابعاد و نسبت های متفاوت با پروفیل های تجاری.
پروفیل های سفارشی در اشکال پیچیده با تلورانس های اعشاری محکم و استفاده از مواد اولیه اولیه یا مکانیکی برتر در فولاد ترشی، صیقلی، گالوانیزه یا پیش رنگ شده، حتی از پیش مته کاری شده و مارک دار.

پروفایل های سفارشی، ساخته شده با توجه به نیازهای خاص مشتری، نشان دهنده تجارت اصلی واقعی شرکت است. 80 درصد از تولیدات Profilsystem بر تولید پروفیل های فلزی با اشکال پیچیده متمرکز است که برای پاسخگویی به نیازهای خاص مشتریان شریک طراحی شده اند.

برای به دست آوردن پروفایل هایی که ویژگی های دقیق را برآورده می کنند، اولین قدم ضروری به دست آوردن اطلاعات اولیه در مورد الزامات پروژه یا مفهوم کاربرد خود محصول در زمینه تولید صنعتی خریدار است.

با توافق و ترسیم خطوط مقدماتی ضروری، می توانیم به مرحله بعدی مطالعه داخلی و طراحی تجهیزات برویم. بسته به پیچیدگی مشخصات مورد بررسی، Profilsystem بار توسعه و پیاده سازی نمونه های اولیه و دسته هایی را که باید نمونه برداری شوند، به مقدار کافی برای آزمایش چرخه تولید مشتری بر عهده می گیرد. پس از تعیین شرایط استاندارد کیفیت مورد توافق و تایید شده، تولید صنعتی راه اندازی می شود.

بر اساس روحیه همکاری و اخلاق حرفه ای، ساخت پروفایل های ویژه سفارش داده شده، حتی اگر توسط کپی رایت محافظت نشده باشد، به صورت محرمانه و انحصاری برای مشتری فهرست بندی می شود. تجهیزات مربوطه به عنوان دارایی انحصاری در نظر گرفته نمی شود، بلکه به عنوان سهمی جزئی در هزینه ها به منظور محافظت از مشتری در برابر استفاده نادرست در برابر اشخاص ثالث و Profilsystem از هرگونه محدودیت غیرتجاری در استفاده از امکانات تولید تلقی می شود.

برای اطلاعات بیشتر در مورد انواع پروفایل های استاندارد و سفارشی ارائه شده توسط Profilsystem ، لطفا با ما تماس بگیرید! تیم کارشناسان ما همیشه آماده پاسخگویی به سوالات شما و کمک به شما در طراحی مناسب پروفایل مورد نظر شما هستند.

https://www.profilsystemsrl.it/en/blog/types-and-shapes-of-metal-profiles

مواد بلند مقاوم: جدول وزن پروفیل های فلزی
پروفیل یک ماده بلند با هندسه مقطع ثابت است. پروفیل ها محصولات نیمه تمام استاندارد در صنعت پردازش هستند. آنها عمدتا برای کارهای استاتیک استفاده می شوند. پروفیل های فلزی به دلیل تولید و پردازش ساده، قابلیت استفاده مجدد خوب و استحکام خمشی بالا، به ویژه مناسب هستند.

تولید پروفیل فلزی
برای ساخت پروفیل های فلزی از فرآیندهای زیر استفاده می شود:

لبه و خم شدن
لبه، خم و جوش
ریخته گری مداوم
اکستروژن
ریخته گری
وزن پروفیل های لبه دار از ورق فولادی نازک و تا شده تشکیل شده است. این به شکل هندسه مقطع مورد نظر بر روی یک ماشین لبه یا خم می شود. بین جدول وزن پروفیل های فلزی باز و بسته تمایز قائل می شود. پروفایل های L و U باز هستند. پروفیل های Q (مربع)، R (مستطیل) یا گرد بسته می شوند. پروفیل به طور دائم با یک درز جوش متصل می شود. به عنوان مثال، یک پروفیل گرد بسته معمولی، لوله ای است که در یک درز طولی یا مارپیچی جوش داده شده است.

فرآیند ریخته گری پیوسته برای تولید پروفیل ایده آل است. در این فرآیند قالب گیری اولیه، فلز مایع درون یک قالب متحرک ریخته می شود. کف قالب با همان سرعتی که فلز مایع تازه ریخته می شود پایین می آید. جت آب در گردش، فلز را خنک می کند و انجماد آن را تسریع می بخشد.

رایج ترین پروفیل های ریخته گری پیوسته پروفیل های جامد با سطح مقطع گرد هستند. آنها به عنوان مواد اولیه برای قطعات تبدیل شده تولید می شوند.

علاوه بر این، تیرهای مختلف با سطح مقطع L، U، I یا دو T به صورت استاندارد با استفاده از فرآیند ریخته‌گری پیوسته تولید می‌شوند. یک نمونه معمولی از پروفیل های ریخته گری پیوسته تیرهای T دوبل هستند.

پروفیل های توخالی را نمی توان در فرآیند ریخته گری مداوم تولید کرد.

اکستروژن به شکل دهی پروفیل های اکسترود شده در سطح مقطع متفاوت توسط گرما و فشار اشاره دارد. برای انجام این کار، مواد به مذاب ورز داده شده حرارت داده می شود و از طریق قالب با فشار بالا فشرده می شود. یک نمونه معمولی از پروفیل های اکسترود شده، قاب های پنجره آلومینیومی هستند.

پروفیل های ریخته گری نسبتا نادر هستند، اما گاهی اوقات مورد استفاده قرار می گیرند. فولاد ریخته گری بسیار شکننده تر از پروفیل های ریخته گری پیوسته یا اکسترود شده است. این امر قابلیت استفاده آن را محدود می کند.

استفاده از پروفیل های فلزی
پروفیل های فلزی یک عنصر اصلی ساختمان در تمام مکانیک های ساختمانی هستند و برای بسیاری از کاربردها استفاده می شوند. پروفیل های فلزی را می توان به طور گسترده ماشین کاری کرد و بنابراین با استفاده خاص آنها سازگار شد. اشکال معمول ماشینکاری برای پروفیل های فلزی به شرح زیر است:

ماشینکاری (حفاری، ضربه زدن، فرزکاری)
اره و برش به طول
جوشکاری
خم کردن پروفیل های فلزی یک چالش خاص است. هر مقطعی که فراتر از لوله های گرد ساده باشد، از نظر خمش بسیار سخت است. برای فرآیندهای خمشی موفق پروفیل‌های با سطح مقطع زاویه‌ای یا پیچیده، به ماشین‌های خم کن سازگار نیاز است. با این حال، اینها کیفیت ثابت را تضمین می کنند.

https://ahanmellat.com/%d8%ac%d8%af%d9%88%d9%84-%d9%88%d8%b2%d9%86-%d9%be%d8%b1%d9%88%d9%81%db%8c%d9%84/

T-BAR یک میله فلزی بسیار مفید به شکل T است و یک انتخاب عالی برای کاربردهای ساختاری و تحمل بار است. به دلیل یکپارچگی شکل T، عموماً قوی‌تر از میله‌های زاویه‌ای در نظر گرفته می‌شوند.
قسمت بالایی سپری که به عنوان فلنج شناخته می شود، وزن را تحمل می کند و در برابر تنش های فشاری مقاومت می کند، در حالی که قسمت پایینی که به عنوان تار شناخته می شود، در برابر تنش های برشی مقاوم است و فلنج را پشتیبانی می کند و از خم شدن یا کمانش جلوگیری می کند. رایج ترین استفاده از T-Bars در خارج از پروژه های ساختمانی بزرگ، به عنوان تکیه گاه برای یک سقف کاهش یافته است.

سه ماده متداول مورد استفاده برای ساخت T-Bars عبارتند از آلومینیوم، فولاد ضد زنگ و برنج. هنگامی که در نظر بگیرید که سپری  قرار است برای چه چیزی استفاده شود، مواد مهم است.

آلومینیوم سبک‌ترین، ارزان‌ترین و آسان‌ترین کار با آن سه است. فولاد ضد زنگ قوی است اما شکننده تر از آلومینیوم است و در حالی که بسیار مقاوم در برابر خوردگی است، ضد زنگ یک نام اشتباه است زیرا در نهایت شروع به تغییر رنگ و زنگ زدگی می کند. همچنین غیر مغناطیسی است، به راحتی جوش داده می شود و در صورت نگرانی، هدایت الکتریکی ضعیفی دارد. برنج با رنگ طلایی خود ظاهر منحصر به فردی دارد و نسبت استحکام به وزن بهتری نسبت به فولاد ضد زنگ دارد. برنج نقطه ذوب بالایی دارد، رسانایی بالایی دارد و برای جوشکاری توصیه نمی شود، اگرچه می توان آن را به راحتی لحیم کرد.

امیدواریم توانسته باشیم در رابطه با استفاده از سپری به شما آموزش هایی ارائه دهیم که می تواند به شما در تصمیم گیری درست در ساخت و ساز در آینده کمک کند.

. از سال 1932 خدمات قاب فلزی گل میخ، دیوار خشک و سقف صوتی را برای کاربردهای مسکونی و تجاری در منطقه ونکوور ارائه می دهد. این شرکت به صورت خانوادگی اداره می شود و چهار نسل از خانواده در این تجارت حضور دارند.

. تیم حرفه ای

بیش از 8 سال تجربه در ساخت فلز

ارائه راهکارهای طراحی و ساخت پروژه های دکوراسیون معماری فلزی

2. گزینه های متعدد

ما انواع محصولات فولادی ضد زنگ، بیش از 5000 محصول را برای انتخاب شما عرضه می کنیم

3. خدمات برتر

کیفیت بالا، تحویل سریع، قیمت مناسب، و خدمات آنلاین 24 ساعته

4. سرویس OEM

OEM قابل قبول است، نیازهای سفارشی شما را برآورده می کند

5. MOQ انعطاف پذیر

https://medium.com/@cartonsaz1122/%D8%B3%D9%BE%D8%B1%DB%8C-a8cf0e41cf21

T-BAR یک میله فلزی بسیار مفید به شکل T است و یک انتخاب عالی برای کاربردهای ساختاری و تحمل بار است. به دلیل یکپارچگی شکل T، عموماً قوی‌تر از میله‌های زاویه‌ای در نظر گرفته می‌شوند.
قسمت بالایی سپری که به عنوان فلنج شناخته می شود، وزن را تحمل می کند و در برابر تنش های فشاری مقاومت می کند، در حالی که قسمت پایینی که به عنوان تار شناخته می شود، در برابر تنش های برشی مقاوم است و فلنج را پشتیبانی می کند و از خم شدن یا کمانش جلوگیری می کند. رایج ترین استفاده از T-Bars در خارج از پروژه های ساختمانی بزرگ، به عنوان تکیه گاه برای یک سقف کاهش یافته است.

سه ماده متداول مورد استفاده برای ساخت T-Bars عبارتند از آلومینیوم، فولاد ضد زنگ و برنج. هنگامی که در نظر بگیرید که سپری  قرار است برای چه چیزی استفاده شود، مواد مهم است.

آلومینیوم سبک‌ترین، ارزان‌ترین و آسان‌ترین کار با آن سه است. فولاد ضد زنگ قوی است اما شکننده تر از آلومینیوم است و در حالی که بسیار مقاوم در برابر خوردگی است، ضد زنگ یک نام اشتباه است زیرا در نهایت شروع به تغییر رنگ و زنگ زدگی می کند. همچنین غیر مغناطیسی است، به راحتی جوش داده می شود و در صورت نگرانی، هدایت الکتریکی ضعیفی دارد. برنج با رنگ طلایی خود ظاهر منحصر به فردی دارد و نسبت استحکام به وزن بهتری نسبت به فولاد ضد زنگ دارد. برنج نقطه ذوب بالایی دارد، رسانایی بالایی دارد و برای جوشکاری توصیه نمی شود، اگرچه می توان آن را به راحتی لحیم کرد.

امیدواریم توانسته باشیم در رابطه با استفاده از سپری به شما آموزش هایی ارائه دهیم که می تواند به شما در تصمیم گیری درست در ساخت و ساز در آینده کمک کند.

. از سال 1932 خدمات قاب فلزی گل میخ، دیوار خشک و سقف صوتی را برای کاربردهای مسکونی و تجاری در منطقه ونکوور ارائه می دهد. این شرکت به صورت خانوادگی اداره می شود و چهار نسل از خانواده در این تجارت حضور دارند.

. تیم حرفه ای

بیش از 8 سال تجربه در ساخت فلز

ارائه راهکارهای طراحی و ساخت پروژه های دکوراسیون معماری فلزی

2. گزینه های متعدد

ما انواع محصولات فولادی ضد زنگ، بیش از 5000 محصول را برای انتخاب شما عرضه می کنیم

3. خدمات برتر

کیفیت بالا، تحویل سریع، قیمت مناسب، و خدمات آنلاین 24 ساعته

4. سرویس OEM

OEM قابل قبول است، نیازهای سفارشی شما را برآورده می کند

5. MOQ انعطاف پذیر

https://medium.com/@cartonsaz1122/%D8%B3%D9%BE%D8%B1%DB%8C-a8cf0e41cf21

قطر و ضخامت دیواره و قیمت لوله
اندازه لوله NPS نامیده می شود.
لوله ها در اندازه های مختلف در چند ضخامت ساخته می شوند که توسط موسسات مختلف به روش های مختلف بیان می شود.
در (ANSI) از عدد (Sch) برای این منظور استفاده می شود.
در (ASME) و (ASTM) شاخص های استاندارد (STDs)
تقویت شده (XS)
دو تقویت شده (XXS)
استاندارد (API 5L) در طول و قطر استاندارد بیان می شود
به طور کلی برای ترتیب شماره لوله (Sch) استاندارد مناسب بر اساس استاندارد (ANSI B36.10M) مشخص می شود.
مواد لوله
اکثر لوله های مورد استفاده در صنعت فولادی هستند. لوله های فولادی بر اساس روش ساخت به دو گروه تقسیم می شوند.

1. زهکشی مهر و موم شده:
اتصال صفحات خمشی فراهم شده است.

2-لولاهای بدون درز:
اکسترود توسط قالب انجام می شود.

انتخاب لوله بر اساس شرایط فشار مقادیر دما و خوردگی با استفاده از دو استاندارد (API) و (ASTM) انجام می شود.

مشخصات لوله های مختلف مناسب برای خطوط فرآیند، جوشکاری، گرمایش و سرمایش برای کاربردهای معمولی و صنعتی با استفاده از (ASTM A-53) و (ASTM A-106) را می توان مشخص کرد.

لوله های معمولی مورد استفاده در خدمات بخار. اب. گاز و هوا در استاندارد (ASTM A-120) معرفی شده است.

لوله های مورد استفاده در صنعت نفت و گاز باید بر اساس استاندارد API-5-L ساخته شوند.

کاربرد لوله ها بر اساس جنسیت آنها
بشکه های فولادی ساخته شده از چدن یا چدن داکتیل برای استفاده در آب. خطوط گاز و فاضلاب.
لوله های فولادی ضد زنگ (SS) در مواردی که به خوردگی و مقاومت شیمیایی بالا نیاز است استفاده می شود.
لوله ها و آلیاژهای مس در خطوط ابزار دقیق. فرآیندهای غذا و تجهیزات انتقال حرارت بسیار رایج است.
از لوله های پلاستیکی برای انتقال سیالات خورنده مانند اسیدهای معدنی و گازهای خورنده و ترکیبات شیمیایی استفاده می شود.
دستشویی های شیشه ای برای برخی مصارف خاص، مانند انتقال مواد شیمیایی خاص. کاربردهای آزمایشگاهی و به طور کلی مکان های کم فشار استفاده می شود.
محدوده دما و فشار
در دماهای بالا از لوله های فولادی ضد زنگ یا آلیاژهای دیگر استفاده می شود.

لوله های فولادی کربنی مقاومت کمتری دارند. لوله های بدون درز الکترو دراپ برای دماهای بالاتر از 750 فارنهایت و لوله های کوره بدون درز برای دمای 650 فارنهایت توصیه نمی شود.

محدوده فشار برای انواع لوله های فولادی در دماهای مختلف در استاندارد (ANSI B31) بیان شده است.

https://karton.estranky.sk/clanky/---------------------------------------------------------------.html

استانداردهای لوله کشی
استانداردها و کدهای خدمات مختلف توسط مؤسسات استاندارد بین المللی ارائه و توزیع می شود. این استانداردها شامل نحوه ساخت لوله آهنی ، نحوه استفاده، طراحی، اتصال انشعاب و آزمایش خطوط لوله می باشد.

در تهیه این استانداردها مهمترین نکته ای که باید در نظر گرفته شود ایمنی در هنگام استفاده و کار است و این استانداردها بسته به شرایط از گذشته تکمیل شده است.

انجمن های مختلف لوله کشی استانداردهایی را معرفی کرده اند که عبارتند از:
انجمن مهندسین مکانیک آمریکا ASME
انجمن آمریکایی تست و مواد ASTM
موسسه ملی استاندارد آمریکا ANSI
انجمن کار آب آمریکا AWWA
API موسسه نفت آمریکا
انجمن استاندارد سازندگان MMS موسسه شیر و اتصالات
کد استاندارد (ASME) رایج تر است. این لوله کشی استاندارد به کاربردهای مختلفی تقسیم می شود.
لوله کشی برق ASME B31.1
لوله کشی گاز سوخت B31.2
کارخانه شیمیایی و پالایشگاه نفت B31.3
تجهیزات پردازش زیستی BPE
مجموعه پیشرفته‌ای از فعالیت‌های قالب‌گیری در صنعت داروسازی بر اساس استاندارد ASME BPE است.

این موضوع برای لوله هایی که بیشتر در فرآیندها مورد استفاده قرار می گیرند مورد بحث قرار می گیرد.

اندازه و طول لوله های فولادی
طبق استاندارد (ANSI B36.10M) ضخامت دیواره لوله 8.1 تا 80 اینچ قطر و طول لوله های مورد استفاده بین 6 تا 12 متر بیان شده است. و طول لوله های مورد استفاده بین 6 تا 12 متر می باشد.

انتهای لوله ها به روش های مختلفی ساخته می شود:

PE مستقیم صاف
برای جوشکاری BE
انتهای رشته ای با یک جفت T & C
بقیه برای کارهای خاص سفارش داده شده اند

https://news.akhbarrasmi.com/news/140108306829721863/%D8%A7%D9%86%D9%88%D8%A7%D8%B9-%D9%BE%D8%B1%D9%88%D9%81%DB%8C%D9%84-%D9%81%D9%88%D9%84%D8%A7%D8%AF%DB%8C-%D9%88-%DA%A9%D8%A7%D8%B1%D8%A8%D8%B1%D8%AF-%D8%A7%D9%93%D9%86%D9%87%D8%A7/?_ga=2.115148679.1226506825.1669096521-1607230878.1669096521